連續平壓機是人造板連續平壓生產線中的核心設備，其是否穩定運行直接影響生產線的開機率、產量、產品質量和成本。隨著超薄板連續平壓機生產線和超長連續平壓機生產線不斷投產，連續平壓熱壓機鋼帶跑偏現象越來越多，成為影響生產線穩定運行的主要因素之一。筆者根據多年的實際生產經驗，從工藝、設備和維護等幾個方面總結了連續平壓熱壓機鋼帶跑偏的主要原因及解決方案，供業內參考。
1 工藝因素
1.1 板坯橫向密度
板坯鋪裝橫向密度分布不均，尤其是左右兩側密度相差較大時（如差值達到6%以上），使得板坯進入壓機時左右兩側施加的壓力不同，造成鋼帶兩側受力不均勻，引起鋼帶跑偏。一般情況下這種跑偏位移量不大，壓機自動糾偏系統就可以進行調節。
1.2 板坯含水率
當板坯含水率較高時（如11%以上），板坯進入壓機，在高溫高壓狀態下產生大量的蒸汽，形成較大的蒸汽壓力，極易造成板材分層、鼓泡。在壓機出口，板材離開鋼帶時會釋放大量的蒸汽，對鋼帶產生一定的作用力，使得鋼帶受力不均勻，從而造成鋼帶跑偏，尤其在生產薄板時此種情況更為嚴重。當含水率較低時（如7%以下），板坯難以壓縮，壓機需要使用超出工藝設定的壓力才能將板坯壓縮到目標厚度，此種狀態下也可能會造成鋼帶跑偏。所以在實際生產過程中，不管從產品質量方面，還是從設備穩定運行方面，都要嚴格控制板坯含水率，含水率不符合工藝要求的板坯嚴禁進入壓機。
1.3 壓機工藝參數
在實際生產中我們經常會遇見以下這種情況：生產某一種規格產品時鋼帶總是跑偏，并且很難控制，當更換成另一種規格產品時鋼帶又不跑偏了，這就是產品工藝參數設定不正確導致的鋼帶跑偏，所以我們要針對不同規格的產品制訂合適的工藝參數。
在連續平壓機生產線中，為了使板材橫向結構均勻，各個廠家（如德國Siempelkamp、Dieffenbacher 公司）都在壓機工藝參數中設定了“耦合系數”，通過調節“耦合系數”來實現板材橫向結構均勻，但在調節“耦合系數”時也會使得鋼帶兩側所受的壓力不同。若參數設定不當，使得鋼帶兩側所受壓力偏差較大，很容易造成鋼帶跑偏，此種情況在實際生產中經常會遇見。所以在設定“耦合系數”時要仔細核算壓機兩側的實際壓力，確保兩側壓力差不要太大。
連續平壓機對板坯熱壓工藝有兩種控制工藝，壓力控制和位置（厚度）控制。在壓機熱壓工藝定厚段都是采用位置控制，并且橫向分布在熱壓板上的油缸能各自獨立控制。當一側板坯厚度達不到設定厚度時，對應油缸會自動增加壓力，就會出現兩側定厚壓力偏差較大的情況，造成鋼帶跑偏。此種情況可以通過適當增加壓機前段區域的壓力，尤其是增加保壓段壓力，提前多壓縮板坯，從而減小定厚區域的壓力，但此種調節方式必須要確保板材質量。
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